Marmura Procesul de fabricație

O roca metamorfica cu o frumusețe remarcabilă și varietate, marmura a fost un material important de construcție pentru mai multe milenii. Datorită precizia tehnologiei moderne, marmura a devenit din ce în ce accesibile și la prețuri accesibile pentru consumatori. Îmbunătățirile în fabricație marmura (marmura „fabricare“) includ explozivi, burghie compozit aliaj dur, ferăstraie sârmă împânzit diamant, ferăstraie super-rapid, de etanșare epoxidice și lustruire controlate de calculator.

In timpul procesului de extracție, piese masive în formă de cuburi de marmură sunt tăiate din pământ și transportate de la carieră. Pentru a minimiza riscul de crăpături, fisuri și alte deteriorări estetice la piatra, fabricators folosi un procedeu cunoscut la „Debitare sârmă“ pentru a separa ușor de marmură (figurile 1a și 1b). În primul rând, două găuri mari de 3 inci sunt forate perpendicular unul pe altul. Odată găurile conecta, un fir grele încorporat cu diamante artificiale este alimentat prin și fixat la un volant, formând o buclă. Un motor puternic se aplică un cuplu masiv volantei, care circula firul încorporat-diamant într-un ritm foarte rapid. Deoarece diamant este mult mai greu decât marmura, frecarea îl poartă repede departe, lăsând un avion tăietură netedă.

După ce poartă tot drumul prin, o altă gaură perpendiculară este forate, iar procesul se repetă, tăierea celălalt plan vertical. Pentru planul orizontal, firul de ferăstrău reduceri de aproximativ 80 la sută din marmură, lăsând un cerc în centrul rămas. În acest moment, firul este îndepărtat și o mașină de excavator hidraulic forțează o pană în planurile orizontal-tăiate pentru a sparge planul vertical liber. În cele din urmă, o macara încarcă piesa pe o masina camion sau pe calea ferată pentru un transport la magazin de fabricatie.

In magazinul de fabricatie, piesa este încărcată pe o platformă cu lifturi hidraulice dedesubt. Deasupra acestei platforme este „a văzut gasca“, un rând de zeci de 10 până la 15 de picioare lungi din oțel văzut lame conectate la un arbore cotit prin intermediul pistoanelor (Figura 2). Un motor gigant transformă volantul, care se rotește arborele cotit și se deplasează lama ferăstrăului înainte și înapoi pe orizontală într-un ritm incredibil. Fiecare lamă de ferăstrău este distanțată în funcție de grosimea dorită a dalelor care rezultă, de obicei de 3 cm (deși 2 cm, este destul de comună, de asemenea). Pe măsură ce lamele au văzut înainte și înapoi, ascensoarele hidraulice împinge blocul de sus în ele, tăierea dalelor. După finalizare, doi muncitori va înclina ușor în fiecare dală, atașați o clemă specială pentru a-l și de a folosi un troliu montat pe tavan să-l ridice în zona de finisare.

Placa este prevăzută cu fața în jos și o mașină cu un, burete abraziv încrustat cu diamante fin maruntit terorizează suprafața dalei până când este netedă și vag reflectorizant. Un lucrător (sau o mașină, în funcție de magazin) apoi spray-uri pe un strat uniform de etanșare epoxi pe suprafața și lasă să se usuce timp de 48 de ore. lămpi de căldură pot accelera acest proces. Odata uscat, dala este rasturnat iar procesul se repetă pentru partea opusă. Lustruit și sigilate, dale finite apoi livrate la comercianți cu amănuntul și distribuitori.

La sala de spectacol distribuitorului, dale sunt afișate în gigant, fier sevaletele acoperit cu oxid de văzut de către clienți. După alegerea unei plăci (e), clientul dă dimensiunile proiectului său (contoare de bucătărie, etaj sala de bal sau de baie) la distribuitorul, care mapează formele pe placa de sine.

Pentru a reduce aceste piese afară, fabricators utilizate in mod traditional un proces numit „ferăstrău umed“ unde ferastraie circulare acoperite cu carbură de tungsten tăiată prin dala în timp ce fluxuri continue de apă pulverizată pe lame pentru a le menține la supraîncălzire.

Astăzi, cele mai multe prelucrători folosesc o tehnologie numită „tăiere cu jet de apă“, să taie bucăți, face găuri pentru aparate și de a crea margini teșite. La tăiere cu jet de apă, apa este presurizat la 60.000 psi și lăsat să tragă într-un flux concentrat. Călătorind de 2,5 ori mai mare decât viteza sunetului, fluxul amesteca mijlocul-aer cu un abraziv (de exemplu, oxid de aluminiu sau granat) sub formă de pulbere, înainte izbitoare marmura (Figura 3). Rezultatul este o precisă hiper-eroziune, care pot fi utilizate pentru aplicații bidimensionale și tridimensionale deopotrivă. Datorită acestui grad de precizie (în intervalul micrometri), un computer controlează întregul proces de tăiere.